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磷化液常见问题及解决方案

2020-6-8 15:29:08 浏览次数:

  Q1 :磷化液膜或磷化膜不易形成,工件整体或局部无磷化膜,有时发蓝或有空白片

  A :(1)工件表面有硬化层;(2)总酸度不够;(3)处理温度低;(4)游离酸太低;(5)脱脂不净或磷化液时间偏短;(6)工件表面聚集氢气;(7)磷化槽液比例失调,如P2O5含量过低;(8)工件重叠或工件之间发生接触

  解决方案

  (1)改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求; (2)补加磷化剂; (3)升高磷化槽液温度; (4)补加磷化剂; (5)加强脱脂或延长磷化时间; (6)翻动工件或改变工件位置; (7)调整或更换磷化槽液; (8)注意增大工件间隙,避免接触

  Q2:磷化膜过薄 磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶,抗蚀性能差

  A :(1) 总酸度过高; (2)磷化时间不够; (3)处理温度过低; (4) 促进剂浓度高; (5) 工件表面有硬化层; (6) 亚铁离子含量低; (7) 表调效果差或表调失效

  解决方案(1) 加水稀释磷化槽液; (2) 延长磷化时间; (3) 升高处理温度; (4) 停止添加促进剂; (5) 用酸洗或喷砂清理,达到表面处理要求; (6) 插入铁板,并检测总酸度或游离酸度变化情况; (7) 更换或添加表调剂;

  Q3:磷化膜结晶粗大 磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈

  A :(1) 工件未清洗干净; (2) 工件在磷化前生锈; (3) 亚铁离子含量偏低; (4) 游离酸底偏低; (5) 磷化温度低; (6) 工件表面产生过腐蚀现象;

  解决方案

  (1) 强磷化前工件的表面预处理; (2) 除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间; (3) 提高亚铁离子的含量,如补加磷酸二氢铁; (4) 加入磷酸等,提高游离酸度; (5) 提高槽液湿度; (6) 控制除锈时间或更换除锈剂;

  Q4:磷化膜挂灰,磷化膜干燥后表面有白色粉末

  A :(1) 槽液含渣量过大; (2) 酸比太高; (3) 处理温度过高; (4) 槽底沉渣浮起,黏附在工件上; (5) 工件表面氧化物未除净; (6) 溶液氧化剂含量过高,总酸度过高

  解决方案

  (1) 清除槽底残渣,并定期过滤;(2) 补加磷化剂;(3) 降低磷化处理湿度 ;(4) 静置磷化槽液,并翻槽;(5) 加强酸洗并充分水洗;(6) 停加氧化剂,调整酸的比值

  Q5:磷化膜发花,磷化膜不均匀,有明显流挂痕迹

  A :(1)除油不干净;(2)表调剂效果不佳或已失效;(3)磷化槽液喷淋不均匀;(4)工件表面钝化;(5)磷化温度低

  解决方案

  (1)强脱脂或更换脱脂剂;(2)更换或补充表调剂;(3)检查并调整喷嘴;(4)加强酸洗或喷砂;(5)提高磷化温度

  Q6:磷化膜发黑,局部呈黑条状,膜黑且粗糙

  A :(1)促进剂浓度太低;(2)酸洗过度

  解决方案

  (1)加促进剂;(2)控制酸洗时间

  Q7:磷化膜发红,磷化膜红但不是锈

  A :(1)铜离子渗入磷化液;(2)酸洗液中的铁渣附着

  解决方案

  (1)注意不用铜挂具,用铁屑置换除去或用硫化处理,调整酸度

  (2)加强酸洗过程的质量控制

  Q8:膜呈彩虹花斑,用指甲划过无划痕,对光观察呈彩虹色

  A :(1)促进剂浓度过高;(2)促进剂分布不均匀;(3)除油不彻底

  解决方案(1)停加促进剂;(2)充分搅拌,使之均匀;(3)补加脱脂剂

  Q9:磷化表面生锈,磷化后工件表面产生黄色锈斑或锈点

  A :(1)磷化膜晶粒过粗或过细,使耐蚀性降低;(2)游离酸含量过高;(3)工件表面过过腐蚀;(4)溶液中磷酸盐含量不足;(5)工件表面有残酸;(6)磷化槽沉淀多,已堵塞喷嘴;(7)处理温度低;(8)设备原因,如喷淋的压力过大、喷嘴方向等

  解决方案(1)调整游离酸度与总酸度的比例;(2)降低游离酸含量,可加氧化锌或氢氧化锌;(3)控制酸洗过程;(4)补充磷酸二氢盐;(5)加强中和水洗;(6)检查喷嘴并进行清理,检查磷化槽沉淀量;(7)提高处理温度;(8)逐一检查设备是否运行正常

  Q10:磷化槽液变黑,磷化槽液变黑浑浊

  A :(1)槽液温度低于规定温度;(2)溶液中亚铁离子过量;(3)总酸度过低

  解决方案

  (1)停止磷化,升高槽液温度至沸点,保持1-2h,并用空气搅拌,直至灰色原色;(2)氧化剂,如高锰酸钾等;(3)补充硝酸锌,提高总酸度


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